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Queijo Parmesão

Introdução

O Parmesão é um queijo de origem italiana e suas principais características são o baixo teor de umidade e a textura granular, o que vale o nome de queijo Grana. Este queijo nasceu no Vale do Pó por volta de 1200 ou antes. Nesta época esta região, localizada às margens dos rios Reno e Pó era considerada o centro mais importante de fabricação de queijos na Europa .

O Parmesão se apresenta sob forma cilíndrica, com faces planas, peso oscilando entre 5 e 6 kg. Sua crosta é grossa (4 a 8 mm), bem formada e lisa. A massa é dura, compacta e quebradiça, de untura seca, de cor amarelo-palha e odor e sabor picante e forte. No Brasil ainda é comum a fabricação a partir de leite cru ácido, o que pode dar origem a defeitos de textura e consistência (trincas) devido à má qualidade da matéria-prima. Uma boa parte da produção ainda é destinada à ralação.

O rendimento da fabricação varia de 12 a 13l/kg de queijo após sua maturação completa.

Composição

Umidade: 28 - 32%
Gordura: 22 - 24%
pH: 5,3 - 5,4
Sal: 2,0 - 2,5%
Proteínas  
Lactose  

Tecnologia de fabricação 

Leite: de boa qualidade, com acidez entre 15 e 18ºD, padronizado para 2,0-2,5% de matéria gorda. O uso de leite integral pode deixar o queijo com consistência macia e com excesso de separação de gordura durante a maturação ou quando deixado a temperaturas mais elevadas. O leite pode ser pasteurizado a 72ºC/15 seg. ou 65ºC/30 min.

Ingredientes de fabricação:

Cloreto de cálcio: usa-se 20 g/100 l leite, ou seja, 40 mL/100 l de uma solução a 50%, encontrada no mercado. O cloreto de cálcio adicionado melhora a aptidão do leite à coagulação corrigindo a insolubilização de sais de cálcio durante a pasteurização. Com isso, melhora-se as propriedades da coalhada e diminui-se as perdas de constituintes no soro durante o corte da mesma quando se trabalha com leite pasteurizado.

Fermento: usa-se 1% de fermento termofílico a base de Streptococcus thermophilus e Lactobacillus delbrueckii subsp bulgaricus. Alguns fermentos são acrescidos de Lactobacillus helveticus para acelerar a acidificação e a maturação do queijo. Algumas fábricas usam o soro-fermento, que é o obtido da fermentação natural do soro resultante da fabricação do queijo.

Normalmente retira-se o soro ao final da fabricação e deixa-se o mesmo em repouso de um dia para o outro num latão de plástico para manter melhor a temperatura na faixa de 42-45ºC. Este tipo de fermento deverá apresentar-se aromático e com sabor ácido puro com uma acidez na faixa de 100-120ºD.

Hoje em dia este tipo de fermento tem sido substituído por fermentos concentrados para uso direto no leite no tanque de fabricação. Deve-se usar nesse caso o equivalente a 1,0% de fermento. Neste queijo o fermento é importante para atribuir suas características como o sabor e a consistência firme e quebradiça.

Lipase de cabrito: adicionada ao leite para conferir ao queijo um sabor picante característico. Em leite pasteurizado aconselha-se adicioná-la pois a pasteurização modifica a lipase natural e, com isso, o sabor do queijo é prejudicado. Sua dose varia de acordo com o fabricante e com a intensidade de sabor que se deseja. Geralmente, varia de 4 a 8 g para cada 100 litros de leite.

Coalho: deve-se adicioná-lo ao leite a 32-35ºC em quantidade suficiente para haver a coagulação em 30-40 minutos. Sua dose varia de acordo com o fabricante, podendo ser usado na forma líquida ou em pó, desde que diluídos em água não clorada e adicionado lentamente ao leite sob agitação

Corte da coalhada: deverá ser cortada lentamente com o auxílio das liras (horizontal e vertical). A coalhada deverá ser cortada de maneira a obter grãos do tamanho de um arroz quebrado (grão 04). Neste momento o soro deverá apresentar uma acidez que equivale a 2/3 da acidez inicial do leite, ou seja, se o leite tem 18º D o soro dará 12ºD. Um cuidado importante é cortar a coalhada não muito firme, pois caso contrário há uma grande dificuldade de deixar os grão no tamanho ideal.

Mexedura: com auxílio de um garfo próprio iniciar a mexedura lentamente, sendo acelerada aos poucos.

Aquecimento: decorridos 20 minutos do início da mexedura, inicia-se o aquecimento da coalhada pelas paredes do tanque. Este aquecimento deverá ser bem lento de maneira que para aquecer 1ºC deverá gastar 2 minutos até a temperatura chegar 44ºC. Nesse momento, o aquecimento poderá ser mais rápido: 1ºC/minuto até chegar a 48ºC quando o leite for pasteurizado e estiver usando lipase. Junto com o aquecimento a coalhada é agitada mais rapidamente para evitar que os grãos embolem e solte bem o soro. Termina-se a mexedura cerca 60-80 minutos após o corte da coalhada.

Ponto da massa: é dado ao final da mexedura e na prática observa-se pela consistência dos grãos, que se apresentam bem firmes; a massa apresenta-se borrachenta e os grãos se apresentam bem secos. Nesse momento, a acidez do soro deve ser 2 a 3ºD acima daquela encontrada no corte da coalhada.

Pré-prensagem : para pequenos volumes de leite é opcional, ou seja, no ponto retira-se parte do soro e coloca-se a massa diretamente na forma forrada com o dessorador que poderá ser de naylon ou de tecido tipo morim. Para grandes volumes, no ponto drena-se parte do soro, transfere-se a massa para a extremidade oposta a saída do tanque e com auxílio de placas de aço inoxidável cobre-se a massa e coloca-se sobre esta um peso equivalente ao dobro do peso da massa no tanque ou seja para cada 100 litros de leite será necessário um peso de 20 kg.

Prensagem: é realizada em prensa individual ou coletiva vertical que pode ser por peso ou por ar comprimido. Para prensa individual ou coletiva vertical por peso aconselha-se:
· 1ª prensagem = 60 minutos com uma pressão equivalente a 7 vezes o peso do queijo .
· Após 60 minutos, retirar os queijos da prensa, das formas, do pano, virá-los e voltar novamente para a prensa.
· 2ª prensagem: até o dia seguinte com uma pressão equivalente a 14 vezes o peso do queijo.
· No dia seguinte, retirar os queijos da prensa, da forma, do dessorador, virar os queijos, colocá-lo na forma sem o dessorador e prensar novamente durante 20 minutos com uma pressão de 7 vezes o peso do queijo. Neste momento o pH do queijo deve ser de 5,0-5,2.

Salga: em salmoura a 10 -12ºC, com 20% de sal durante 5-7 dias.

Secagem: após a salga os queijos são conduzidos a uma câmara a 10-12ºC durante 3-5 dias para secagem.

Maturação: de preferência em ambiente refrigerado a 12-16ºC, com Umidade Relativa do Ar (URA) na faixa de 80-85%. A maturação do queijo Parmesão dura de 6 a 12 meses e durante este período o queijo deverá sofrer os seguintes tratamentos:
· Viragem: durante todo o período de maturação a cada 3-4 dias.
· Após 30 dias de maturação: aplicação de óleo de dendê, soja ou linhaça a cada 15 dias para impermeabilizar a casca impedindo a perda contínua e umidade e tornar a casca mais flexível e impedir o crescimento de mofos.

A maturação segue até completar, no mínimo 6 meses. Quanto à embalagem, há empresas que embalam o queijo em películas plásticas termoencolhíveis logo após a secagem, diminuindo sensivelmente a mão de obra. Mas, por outro lado, as características do queijo também são modificadas. O Parmesão deve ser embalado após 3-4 meses de maturação ou ao final desta. Após a maturação os queijos são comercializados ou estocados a 2-4ºC. Nesta temperatura o queijo pode ser estocado por mais 2 anos.

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